Schalten und verwalten –
Energiemanagement 4.0
Unternehmen stehen vor wachsenden Herausforderungen: Steigende Energiekosten zwingen Entscheider dazu, ihren Energieverbrauch zu senken. Der Faktor Energie wird damit zu einem wichtigen Controlling-Instrument für die Wirtschaftlichkeit des Unternehmens. Ein erster Schritt, um die Betriebsstätten auf ‚grün‘ zu trimmen, ist die Implementierung einer verteilten Energiemessung.
Immer mehr europäische Richtlinien wie beispielsweise EBPD oder EN15232 verlangen, dass Betriebsstätten effizienter betrieben werden sollen. Werner Grewe, Produktmanager für die Niederspannungs-Schaltgeräte bei Schneider Electric, geht ins Detail: „Unternehmen sollten die Energiewende und ihre Normen nicht als Auflage, sondern als Herausforderung sehen. Denn wenn sie in Energiemanagementmaßnahmen investieren, können sie bis zu 30 Prozent Einsparungen realisieren.“ Als Energiemanagementexperte liefert Schneider Electric Entscheidern die passenden Geräte und Beratungsdienstleistungen. Denn ein Schlüssel zum Erfolg sind intelligente Schaltanlagen: Schneider Electric hat seine Compact NS- und Masterpact-Leistungsschalter mit den neuen intelligenten Auslösesystemen Micrologic E ausgestattet. Das Unternehmen bietet damit als einziger Hersteller am Markt standardmäßig neben den vorhandenen Messfunktionen zusätzlich eine integrierte Energiemessung für alle Lastschwerpunkte gemäß ISO 50001, EN 16247-1 und SpaEfV an. Damit können Anlagenbetreiber alle Daten zu Strom, Spannung, Leistung, Auslöseereignis und Leistungsschalterwartung erfassen. Die kluge Idee dahinter: Da Leistungsschalter direkt an der Anlage angebracht sind, um diese gegen Spannungsspitzen und Stromausfälle zu schützen, bieten sie sich als Ausgangsbasis für eine verteilte Energiemessung entlang der gesamten Produktion an.
Umfassende Schutzfunktion mit Datenspeicherung
Um Ausfallsicherheit und Energieeffizienz zu gewährleisten, gilt es die Produktion zu vernetzen. Das bedeutet, die einfache Schutzvorrichtung der Leistungsschalter ist nicht mehr ausreichend. Zur Erfassung aller Anlagen- und Energiedaten müssen Leistungsschalter kommunizieren, also intelligent werden. „Der Trend geht zur Smart Factory“, so Grewe weiter. „Nur die durchgehende intelligente Datenerfassung reduziert auf Dauer Ausfallzeiten und sichert die Energieversorgung der Produktion.“ Neben den Standardschutzfunktionen eines Leistungsschalters geht Micrologic E einen Schritt weiter und speichert beispielsweise die letzten zehn Auslöseereignisse. Dafür verfügt das Auslösesystem über einen Speicher, in dem alle Informationen zum Ereignis und der Auslösung erfasst werden. Betreiber erhalten damit Zugriff auf die Fehlerhistorie ihrer Anlagen und können Ausfälle schneller beheben, sollten diese im Zusammenhang mit anderen fehlerhaften Komponenten stehen. Der Experte: „Gerade die automatische Benachrichtigung durch Alarme verkürzt die Reaktionszeiten des Wartungspersonals.“
Datenerfassung für das Energiemanagement
Da diese Messgeräte als Plug-and-Play-Lösung direkt an die Leistungsschalter angedockt werden, müssen keine zusätzlichen Energiemessgeräte für Stromwandler installiert werden, was im Schaltschrank Platz spart. „Plug-and-Play-Lösungen gehören heute zum Standard im Produktionsbereich“, sagt Grewe. „Schließlich sparen kurze Zeiten zur Inbetriebnahme am Ende des Tages bares Geld.“ Anhand der bereitgestellten Energiedaten lassen sich Verbrauchsmuster und Leistungsdaten verschiedener Betriebsstätten vergleichen und unnötige Energieverbraucher ermitteln. Durch Offenlegung der nach Gebäude, Abteilung oder Maschine aufgeschlüsselten Energiekosten wird die Effizienz signifikant gesteigert. Das Management kann so entsprechende Kostenstellen identifizieren und Investitionen in die Produktion gezielter tätigen.
Transparentes Management
Über das FDM121-Display des Micrologic E rufen Wartungspersonal und Facility Manager alle Messwerte, Messdatenverläufe und Wartungsanzeigen ab. Es kann beliebig mit einem Compact NS oder Masterpact NT/NW-Leistungsschalter verbunden werden, so dass alle Werte am Bedienterminal des Schaltschranks abgerufen werden. Eine einfache Scroll-Funktion ohne Berühren des Bedienfelds ist ausreichend. Zudem können alle Daten über Internet-kompatible Gateways oder RTUs (Remote Terminal Unit) innerhalb einer Energiemanagement-Software oder per Anzeigetools, die auf Standard-Webbrowsern basieren, ausgelesen werden. Betreiber identifizieren so umgehend energieintensive oder defekte Komponenten und können diese austauschen. Das erweitert den Lebenszyklus von Produktionsanlagen und erhöht die Verfügbarkeit der Energieversorgung. Durch die gezielte Auswertung der Anlagen- und Energiedaten bekommt das Management eine wirtschaftliche Entscheidungsgrundlage an die Hand, mit der sich zukünftige Kosten einsparen und besser planen lassen.
Datensilos aufbrechen
Die Herausforderung ist es also, alle Anlagen- und Energiedaten zentral zu bündeln und für die Unternehmensführung aufzubereiten. Nur so kann das Management schnell fundierte Maßnahmen zur Verbesserung der Energieeffizienz im Unternehmen treffen. Oft werden Verbrauchsdaten heute noch manuell an der jeweiligen Anlage abgelesen und mit Hilfe von aufwendigen Datenbanken verwaltet. Das Resultat sind intransparente Datensilos, in denen wichtige Informationen aus der Produktion verloren gehen. Für Grewe liegen die Vorteile damit klar auf der Hand: „Mit Hilfe intelligenter Leistungsschalter werden Informationen transparent erfasst und versickern nicht im Datensilo.“
