Die Partner der Initiative bieten in Zeiten von schnelllebigen Kundenanforderungen sowie hohem Kosten- und Preisdruck bei gleichzeitig engen Terminvorgaben den Schaltschrankbauern ganzheitliche Lösungen an, damit diese schneller, flexibler und wirtschaftlicher produzieren können. Wie dies konkret gelingen kann, erläutern die Partner anhand eines durchgängigen Produktionsprozesses. Gemäß dem Motto „From digital to physical“ wird zunächst der digitale Zwilling spezifiziert, bevor die Daten für die automatisierte und assistierte Fertigung genutzt werden.
Ineinandergreifende Gewerke
Grundlage für den digitalen Zwilling ist die Konstruktion in E3.Series von Zuken. Anschließend erfolgt die mechanische Bearbeitung des Gehäuses mit dem Modcenter von nVent Hoffman / Steinhauer. Für die automatische Bestückung und Beschriftung der Klemmenleisten werden mit dem RailAssembler und RailLaser Lösungen von Weidmüller eingesetzt. Hierfür werden die Daten aus E3 mithilfe eines automatischen Interfaces an den Weidmüller Configurator übergeben. Beim Aufbringen von Zubehörteilen wie Querverbindern wird der Werker durch ein Arbeitsplatzsystem des Partners Armbruster Engineering geführt. Die automatische Kabelkonfektionierung erfolgt mit der Omega aus dem Hause Komax. Diese führt auch bereits eine Vorverdrahtung durch. Sämtliche Bauteile werden abschließend an einem assistierten Arbeitsplatz zur Montageplattenbestückung von Armbruster Engineering zusammengefügt. Projektspezifische Leiter werden mit dem Wire Processing Center von Weidmüller an der Montageplatte konfektioniert, und der Werker wird mit dem E3.WiringCockpit von Zuken bei der Verdrahtung geführt. Insgesamt sind durch den Einsatz der einzelnen Lösungen Zeiteinsparungen je Prozessschritt von 50 bis 90 Prozent gegenüber konventionellen Arbeitsschritten möglich. Diese Einsparungen konnten die Partner bereits in zahlreichen gemeinsamen Kundenprojekten realisieren.
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