Flexibel trotz Serienfertigung
Laser-Schneidanlage bringt Flexibilität und Geschwindigkeit in die Produktion von Schaltschränken bei Rittal
Im Schaltschrankbau setzt Rittal Trends. Selbst vollendet geglaubte Schaltschranksysteme werden hier permanent weiter entwickelt. Ein Beispiel ist der neue Einzelschrank SE 8, der sich bereits in einem frühen Stadium der Serienfertigung durch robotergesteuerte Laser-Schneidetechnik mit Ausbrüchen nach Kundenanforderungen modifizieren lässt. Möglich wurde dies mithilfe eines Laser-Schneideportals von Reis.
Der Bedarf an Schaltschränken ist ungebrochen hoch, denn überall, wo elektrische oder elektronische Bauteile, Steuerelemente oder Stromverteilungen sicher montiert und geschützt werden müssen, sind Schaltschränke unersetzlich. Der erste Standard für die Serienfertigung von Schaltschränken wurde 1961 von Rittal gesetzt. Der Slogan von damals besitzt weiterhin Gültigkeit: „Den Schaltschrank, den Sie morgen brauchen, haben wir bereits gestern gebaut und heute schon abrufbereit am Lager stehen.“ Die schnelle Verfügbarkeit von Produkten ist eines der stärksten Argumente für Rittal. Heute ist das Unternehmen in der Schaltschranktechnik international führend und belegt mit weltweit 1.500 Patenten eine außergewöhnliche Innovationskultur. Und täglich werden Tausende von Gehäuse- und Schaltschränken neu gefertigt. Allerdings erwarten Kunden wie Steuerungs- und Schaltanlagenbauer heute noch mehr als nur eine schnelle Lieferung: Sie erwarten Anpassungen und Modifikationen der Serienschränke, um sich eigene zeitraubende manuelle Fertigungen zu ersparen. Die Rede ist in erster Linie von Ausbrüchen an Türen, Seitenwänden und Dach, um Einbauten, Durchführungen, Anzeigeelemente, Anschlüsse, Klimatisierungskomponenten etc. aufnehmen zu können. Um diese Anforderungen schnell und in gewohnt hoher Qualität umsetzen zu können, setzt Rittal nun einen neuen Laser-Schneideroboter von Reis ein. „Da die Wünsche unserer Kunden letztlich unendlich viele Optionen für Ausbrüche nach sich ziehen, haben wir für unsere neue Einzelschrankserie SE 8 die Möglichkeit der Modifikation von Anfang an in der Fertigung berücksichtigt“, so Markus Nietsch, Fertigungsplaner im Technologie- und Service-Center bei Rittal. Und ergänzt: „Als Serienfertiger mussten wir eine intelligente Lösung schaffen, die quasi ohne Unterbrechung der Serienfertigung entsprechende Optionen ermöglicht. Wir arbeiten schon seit Jahren eng mit Reis zusammen, demzufolge war es nur logisch, anzufragen, welche Möglichkeiten hier sinnvoll wären.“ Was nun entstand, ist in der Serienfertigung ziemlich einmalig, denn Losgröße 1 für die Modifikation eines Serienproduktes war die Herausforderung, die Reis mit der neuen Anlage erfüllt hat. Der neue SE-8-Schaltschrank unterscheidet sich von vielen anderen Rittal-Anreihschaltschränken v.a. dadurch, dass er als Einzelschrank konzipiert wurde, also für den Standalone-Einsatz etwa bei Maschinen und Anlagen oder in der Gebäudetechnik. Im Gegensatz zu Anreihschränken mit Rahmensgestell und abnehmbaren Seitenwänden ist der Grundkorpus des SE 8, der aus zwei Seitenwänden und Dach besteht, aus einem Stück Stahlblech gefertigt. In der Fertigung werden dabei an einer einzigen Stahlblechplatine durch einen patentierten Falz- und Abkantprozess Rahmenprofile an Seitenwände und Dach angeformt.
Schränke einfach aus der Serie ausschleusen
Nun galt es, im Projekt eine effiziente Lösung zu finden, um die neuen Einzelschränke vor dem Lackierprozess für Modifikationen auszuschleusen. Sind individuelle Ausbrüche vom Kunden gefordert, werden die zuvor fertig gekanteten und geschweißten Gehäuse einfach über eine Weiche aus der Fördereinrichtung abgezweigt. Direkt daneben befindet sich die neue Laser-Bearbeitungszelle von Reis. Hier übernimmt ein Werker das Gehäuse über eine ergonomisch ausgeführte Beschickungseinrichtung und schiebt es – ohne es ein einziges Mal heben zu müssen – in die Spannvorrichtung der Anlage, die sich dazu entsprechend aufrichtet und programmgesteuert auf die richtige Abmessung einstellt. Alle denkbaren Gehäusevarianten können auf dieser Vorrichtung automatisch fixiert werden.
3D-Bearbeitung von fünf Seiten
Und was der besondere Clou ist: Eine einzige Aufspannung reicht für eine 3D-Bearbeitung von bis zu fünf Seiten. Allein durch diese Aufspannung konnten gegenüber anderen Anlagen die Rüst- und Handlingzeiten massiv reduziert werden. „Wir haben Rittal ein Portal vorgeschlagen, weil nur dieses die völlig freie Bewegung des hängenden Roboters ermöglicht und er nirgendwo ‚im Weg‘ steht“, erklärt Vertriebsleiter Norbert Höppe von Reis.
