Vor der Halle im baden-württembergischen Sinsheim laden Elektrofahrzeuge aus der firmeneigenen PKW-Flotte, auf dem Dach glänzt eine Photovoltaikanlage mit 50KWp. „Die Digitalisierung der Energie- und Gebäudetechnik sowie Elektromobilitätslösungen sind unser Geschäft. Dieses Geschäft hat Zukunft, wächst und braucht Platz“, sagt Ralf Rostock, Geschäftsführer von PGA in Sinsheim. Das Unternehmen bringt über 25 Jahre Expertise im Bereich Schaltanlagen- und Steuerungsbau mit. Heute entwickelt es individuelle Lösungen für die elektrische Energieverteilung und deckt dabei die gesamte Wertschöpfungskette ab – von der Planung über die Konstruktion bis hin zur Fertigung. Zum Portfolio gehören unter anderem Niederspannungsschaltanlagen bis 2.500 Ampere, Zählerschränke, Energie- und Lastverteiler sowie Automations- und Steuerungsschaltschränke. Gemeinsam mit Phoenix Contact realisierte PGA eine umfassende Werkstattplanung in der neuen Produktionshalle. Seit Anfang 2025 werden dort Schaltschränke und Ladesäulen gefertigt. Die modular aufgebauten Systeme sind für eine nahtlose Integration in Gebäudeleittechnik (BMS), Lastmanagement sowie Smart Micro Grids vorbereitet und erfüllen relevante Normen und Anforderungen.
Phase 1: Fabrikplanung – Entkoppelte Prozesse und optimierter Materialfluss
„Im Rahmen der Fabrikplanung wurde ein 3D-Layout der Fertigung entwickelt, das die Grundlage für eine strukturierte und zukunftssichere Produktion bildet“, berichtet Torsten Johanning, Lean Consultant bei Phoenix Contact. Ein zentrales Element sei die Entkopplung der einzelnen Prozessschritte. Dadurch konnten die Funktionsbereiche prozessorientiert gestaltet werden – Tätigkeiten lassen sich nun parallel ausführen oder gezielt vorbereiten. Das führt zu einer spürbaren Reduktion der Durchlaufzeiten und erhöht die Flexibilität in der Fertigung. Zusätzlich führten die Berater gemeinsam mit den PGA-Mitarbeitern eine detaillierte Analyse des Materialflusses durch. Ziel war es, unnötige Wege zu identifizieren und zu eliminieren. „Uns war gar nicht bewusst, welche Wege wir den ganzen Tag zurücklegen“, sagt Marian Juraskovic, der als Techniker ein Team bei PGA leitet und am gemeinsamen Workshop teilgenommen hat. „Heute achten wir viel mehr auf solche Details.“ Durch die gezielte Neuanordnung von Lager-, Transport- und Arbeitsbereichen konnte der Materialfluss deutlich effizienter gestaltet werden – ein entscheidender Beitrag zur Produktivitätssteigerung. Ein weiterer Aspekt war die bedarfsgerechte Ausbalancierung von Arbeits- und Lagerplätzen. So wurde beispielsweise die Anzahl der Palettenstellplätze bestmöglich auf die Anzahl der Verdrahtungsarbeitsplätze abgestimmt. Diese Balance verhindert Engpässe, reduziert Wartezeiten und sorgt für einen gleichmäßigen Produktionsfluss.
Phase 2: Arbeitsplatzgestaltung – modular, ergonomisch und prozessorientiert
Für die Gestaltung der Arbeitsplätze griff man auf die Experten zur Arbeitsplatzgestaltung von Phoenix Contact zurück. Gemeinsam mit den Mitarbeitern wurden Konzepte entwickelt, die individuell auf die Anforderungen von PGA zugeschnitten sind. Ein zentrales Element ist der Einsatz eines Rohrklemmsystems, das sich durch schnelle Montage, hohe Flexibilität und Kosteneffizienz auszeichnet. Dieses System ermöglicht die einfache und schnelle Konfiguration individueller, prozessorientierter Arbeitsplätze, die sich jederzeit an veränderte Anforderungen anpassen lassen. Ein Beispiel für diese praxisnahe Umsetzung ist der Verdrahtungswagen für die manuelle Verdrahtung. Auf diesem mobilen Arbeitsplatz sind alle benötigten Werkzeuge, Schüttgüter und häufig verwendeten Drähte standardisiert und griffbereit angeordnet. Dadurch entfallen lange Rüstzeiten und Suchaufwände – die Mitarbeitenden können effizient und ohne Unterbrechung arbeiten. Die klare Strukturierung des Wagens sorgt zudem für eine hohe Prozesssicherheit und Wiederholgenauigkeit. Ein weiteres Beispiel ist der Projektwagen, der als mobiler Kommissionierwagen dient. Er wird individuell auf die Anforderungen des jeweiligen Kundenprojekts abgestimmt und ermöglicht eine optimale Raumnutzung. Materialien und Komponenten werden projektbezogen bereitgestellt und können direkt an den Arbeitsplatz gebracht werden. Das reduziert interne Transportwege und sorgt für einen reibungslosen Ablauf entlang der Fertigungslinie. Auch hier zieht Marian Juraskovic ein positives Fazit: „Die Rohrsystem-Lösungen haben wir gemeinsam mit dem Berater von Phoenix Contact entwickelt, ein echter Praktiker, jemand, der sein Handwerk versteht. Solche Fachleute sollte es viel öfter geben.“ Ein drittes Beispiel ist der Arbeitsplatz zur vorkonfektionierten Klemmenbestückung auf DIN-Tragschienen gemäß DIN EN60715 – ausgelegt für effiziente Serienmontage und hohe Prozesssicherheit. Hier werden häufig genutzte Klemmen und Komponenten direkt am Arbeitsplatz bereitgestellt, wodurch der Aufwand für die Kommissionierung entfällt. Ein Werker-assistenz-System von Phoenix Contact in Kombination mit einem Pick-by-Light-System führt die Mitarbeitenden intuitiv durch den Aufbau. „Dies reduziert Fehler, beschleunigt den Montageprozess deutlich und ermöglicht den gezielten Einsatz von angelernten Kräften – ein klarer Vorteil in Zeiten des Fachkräftemangels“, weiß Alexander Thiel, der für Phoenix Contact als Berater für Lösungen rund um den Schaltschrankbau unterwegs ist. Die Vorab-Montage verkürzt die Gesamtdurchlaufzeit des Schaltschrankes, sodass die Produktionsfläche schneller wieder für das nächste Projekt zur Verfügung steht.
Zukunftsorientierte und zukunftssichere Fertigung
Die Zusammenarbeit zwischen Phoenix Contact und PGA zeigt, wie durch ganzheitliche Planung, entkoppelte Prozesse und modulare Arbeitsplatzgestaltung Produktionsprozesse nachhaltig verbessert werden können. Die Kombination aus digitaler Fabrikplanung, effizientem Materialfluss und flexiblen Arbeitsplatzsystemen schafft eine moderne Fertigungsumgebung, die den zukünftigen Anforderungen ebenso gerecht wird wie den Bedürfnissen der Mitarbeitenden.
