Intelligente Geräte sind gefragt

Integration in ganzheitliche Energieeffizienzkonzepte

 Auch die Zustandsüberwachung und das Sammeln von Energie-und Diagnosedaten sind komfortabel möglich. (Bild: Siemens AG)

Auch die Zustandsüberwachung und das Sammeln von Energie-und Diagnosedaten sind komfortabel möglich. (Bild: Siemens AG)

Die erfassten Daten zu Strom, Spannung und Energie können für detaillierte Auswertungen und ein systematisches Management von Prozessen in der Fertigungsautomatisierung genutzt werden. Störungen in der Anlage werden frühzeitig identifiziert, Ausfälle präventiv vermieden und der Betrieb insgesamt energieeffizienter gestaltet. Mithilfe der Energiedaten lassen sich u.a. der Anlagenzustand und die Netzqualität beurteilen sowie Energieverbrauch und Auslastung optimieren. Als Basis für Energieeffizienzmaßnahmen wird beispielsweise der Energieverbrauch pro Tag, Schicht, Linie oder Produktionseinheit ermittelt. So gibt beispielsweise die Auswertung des Energieverbrauchs in der Produktionszeit im Vergleich zur Nicht-Produktionszeit erste Hinweise auf Einsparpotenziale. Vergleiche mit anderen Anlagen, für Verfahren oder Prozesse, in einer Fabrik oder über alle Standorte hinweg führen zur Aufdeckung weiterer Potenziale. Die präzise, reproduzierbar und zuverlässig ermittelten Messwerte bilden die Grundlage für ein systematisches Energie- und Anlagenmonitoring. Dies eröffnet enorme Einsparpotenziale für Unternehmen und ist die Grundlage für ein nachhaltiges betriebliches Energiemanagement.

Datenmanagement in der Cloud

Über MindConnect-Komponenten schließlich lassen sich alle erfassten Energiedaten auch in MindSphere, dem Cloud-basierten IoT-Betriebssystem von Siemens, bereitstellen – und stehen so für spezifische Auswertungen zur Verfügung. Die daraus folgenden Handlungsempfehlungen können Fertigungsanlagen fortlaufend – beispielsweise hinsichtlich ihres Energieverbrauchs oder ihrer Verfügbarkeit – optimieren. Für eine vorausschauende Wartung ist es zudem möglich, potenzielle Probleme in einem sehr frühen Stadium zu erkennen, so dass die richtigen Entscheidungen zum richtigen Zeitpunkt getroffen werden können. Unternehmen können so die Produktivität und Effizienz ihres gesamten Betriebs erhöhen. Sie profitieren von geringeren Ausfallzeiten, einer erhöhten Produktion, effektiveren Nutzung ihrer Anlagen und einer insgesamt höheren Wettbewerbsfähigkeit.

Fazit

Automatisierte, vernetzte Produktionsanlagen stellen neue Anforderungen an die elektrische Energieversorgung. Intelligente Geräte, wie kommunikationsfähige Kompaktleistungsschalter und Messgeräte, passen sich diesen Anforderungen an: Sie schaffen Transparenz, gewährleisten eine optimale Anlagenverfügbarkeit und minimieren nicht zuletzt den Engineering-Aufwand. Damit leisten sie einen wesentlichen Beitrag zur sicheren, effizienten Umsetzung digitaler Industrie-4.0-Anwendungen.

Autor | Dominik Weeger,
Siemens AG

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