Rittal präsentiert neue Kühlgeräte-Generation Blue e+

Quantensprung für mehr
Wirtschaftlichkeit

Unter dem Namen Blue e+ bringt Rittal eine komplett neue Kühlgerätegeneration auf den Markt – ein Quantensprung in Sachen Wirtschaftlichkeit. Neben der deutlich höheren Energieeffizienz gegenüber bisherigen Kühllösungen punkten die Geräte auch bei Flexibilität, Sicherheit und Handling. Der Systemanbieter für Schaltschranktechnik unterstreicht damit erneut seinen Anspruch als Technologieführer für System-Klimatisierung.

Europaweit sind Schätzungen zufolge circa 2Mio. Schaltschrank-Klimageräte am Netz, die mit einer angenommen Anschlussleistung von 2 Terrawatt (Ø 1kW pro Gerät) ein gesamtwirtschaftlich relevantes Verbrauchspotenzial darstellen und für einen CO2-Ausstoß von etwa 4Mio. Tonnen pro Jahr verantwortlich sind. Rittal, weltweit führender Systemanbieter für Schaltschrank-Klimatisierung, hat sich zum Ziel gesetzt, den Energiebedarf von Kühlgeräten soweit zu senken, dass ein signifikanter, positiver Beitrag zum Klimaschutz geleistet und steigenden Energiepreisen begegnet werden kann. „Um die Energieeffizienz deutlich zu erhöhen, setzt Rittal bei seiner neuen Kühlgeräte-Generation Blue e+ erstmals auf ein innovatives, patentiertes Hybridverfahren“, sagt Steffen Wagner, Leiter Produktmanagement Climatisation, Rittal. Dieses arbeitet mit einer Kombination aus einem Kompressor-Kühlgerät und einer Heat Pipe, die für eine passive Kühlung sorgt. Der Kompressor kommt nur dann zum Einsatz, wenn die passive Kühlung nicht mehr ausreicht. Wesentlichen Einfluss auf die enorme Wirkungsgradsteigerung hat die Regelstrategie für den Hybridbetrieb. Dieser ist auf Energieeffizienz im Teillastbetrieb optimiert. So ist das Blue e+ Gerät bei Teillast von 15% im reinen Heat-Pipe-Modus sechsmal effizienter als ein herkömmliches Kühlgerät. Bei Teillast von 65% arbeiten beide Systeme im Hybridbetrieb und damit viermal effizienter als ein herkömmliches Gerät. Auch die Energieeffizienz der reinen Kompressor-Kühlung der neuen Geräteserie ist sehr hoch. Zum Einsatz kommen DC-Motoren sowohl bei den Lüftern als auch beim Kompressor. Dank der Inverter-Technologie, mit der über eine Spannungsregelung die Drehzahl von Kompressor und Lüfter eingestellt werden kann, wird immer exakt die Kühlleistung zur Verfügung gestellt, die aktuell benötigt wird. Der Energieverbrauch sinkt dadurch gegenüber einer herkömmlichen Lösung deutlich. „Durch die hohe Energieeffizienz der neuen Kühlgeräte sind Einsparungen – wie erste Testergebnisse zeigen – von bis zu 75% möglich“, betont Steffen Wagner. Bei der Neuentwicklung wurde aber auch in anderen Bereichen auf die Wirtschaftlichkeit ein besonderes Augenmerk gelegt. So können sämtliche Geräte dank der patentierten Mehrspannungsfähigkeit in allen weltweit üblichen Netzen flexibel betrieben werden. Der mögliche Eingangsspannungsbereich geht von 110V (einphasig) bis 480V (dreiphasig) bei Netzfrequenzen von 50Hz oder 60Hz. Der große Vorteil, der insbesondere weltweit tätigen Maschinenbauern zugutekommt, ist der geringere Logistikaufwand. Das Kühlgerät ist immer das gleiche, egal ob die Maschine nach Japan, in die USA oder innerhalb Europas ausgeliefert werden soll. Dies führt nicht nur zu einer deutlichen Reduktion der Gerätevarianten, sondern auch zu einer erheblichen Vereinfachung in der Ersatzteillogistik. Durch die leistungsgeregelte Kühlung entfällt für alle Komponenten im Schaltschrank der thermische Stress. Ständige Temperaturschwankungen, wie bei der klassischen Zwei-Punkt-Regelung der Fall, gehören der Vergangenheit an. Damit erhöht sich nicht nur bei den Kühlgeräten, sondern auch bei den Schaltschrank-Komponenten die Lebensdauer erheblich, was insgesamt zu einer höheren Prozesssicherheit führt. Die Blue e+ Geräte decken einen Leistungsbereich von bis zu 6.000W ab (vorher: maximal 4.000W) und sind bei Temperaturen von -30° bis +60°C einsetzbar. Das neue grafische Touchdisplay bietet alle relevanten Informationen auf einen Blick. Systemmeldungen werden als Klartext und mehrsprachig angezeigt. Standardisierte Kommunikationsschnittstellen sorgen für einfachste Einbindung in die Leitsysteme der Produktionsanlagen. Darüber hinaus erlauben verschiedene Protokolle wie z.B. CAN Bus oder Modbus TCP einen Datentransfer in Echtzeit über die CAN- bzw. Ethernet-Schnittstelle. Die Near-Field-Communication-Schnittstelle (NFC) ermöglicht eine einfache Parametrierung mehrerer Kühlgeräte über ein NFC-fähiges mobiles Endgerät.