Automatisierung mittels Gantry-System und Stanzmaschine
Umsetzung während laufender Produktion
Für die Kupferfertigung bei Siemens in Leipzig hat die Firma Ehrt Maschinenbau ein neues, hochmodernes System entwickelt und umgesetzt. Das Unternehmen aus Rheinbreitbach ist ein führender Spezialist für Biege- und Stanzmaschinen zur Kupferbearbeitung und fertigt leistungsstarke Maschinen für kleine und mittlere Produktionsserien an.
Das Gantry und die Stanzmaschine arbeiten als ein Maschinensystem zusammen und übernehmen den gesamten Arbeitsprozess vollautomatisch. (Bild: Ehrt Maschinenbau GmbH)
Das bestehende System zur Lagerung der Kupferstangen bei Siemens Leipzig war veraltet und nur schwerfällig zu bedienen. Es entsprach nicht mehr den modernen Anforderungen des Unternehmens. Ehrt bietet Siemens eine geeignete Lösung für die Kupferfertigung: Das alte System wurde durch ein neues, hochmodernes Gantry und die Ehrt-Stanzmaschine Holecut Professional HC60 ersetzt. Das Gantry ist ein Lagersystem mit Portalkran und ermöglicht ein autarkes Arbeiten der Stanzmaschine. Das Ein- und Umlagern der Metallschienen läuft voll automatisiert. Die Stanzmaschine HC60 der Professional Line arbeitet auch unter hohen Belastungen fehlerfrei und ist sehr robust. Der große Vorteil: Das Gantry und die Stanzmaschine arbeiten als ein Maschinensystem zusammen und übernehmen den gesamten Arbeitsprozess vollautomatisch. „Die Ergonomie des Prozesses überzeugt dabei voll“, wie Produktionsleiter Michael Kiss bestätigt, denn sie ermöglicht eine deutlich reduzierte Personalbelastung an der Maschine. Aufträge, wie die Überprüfung des Lagerbestandes, können dank digitaler Vernetzung bequem vom Büro aus verfolgt werden. Das macht das System zeit- und kosteneffizient.
Die Stanzmaschine HC60 der Professional Line arbeitet auch unter hohen Belastungen fehlerfrei und ist sehr robust. (Bild: Ehrt Maschinenbau GmbH)
Besondere Herausforderungen
Bei der Umsetzung gab es für das Team von Ehrt einige besondere Herausforderungen. Darüber hinaus war für das neue Maschinen-System nur ein begrenzter Raum in der Produktionshalle vorgesehen. Die Konstrukteure von Ehrt fertigten dazu eine Spezialanpassung an, durch die sich das System genau auf dem verfügbaren Platz realisieren ließ. Für den Auf- und Umbau der Maschinen wurde eine kurze Produktionspause eingeplant, die es anschließend aufzuholen galt. „Das Team von Ehrt hat hier großartige Arbeit geleistet“, lobt Kiss auch die Monteure, die vor Ort den Aufbau, die Inbetriebnahme und die Einweisung der Siemens Kollegen in nur zwei Wochen gemeistert haben. Ein weiterer Pluspunkt des Systems: Die Bedienung der neuen Maschinen ist größtenteils selbsterklärend und die Produktion konnte direkt wieder aufgenommen werden.
Zeitersparnis durch Systemwechsel
Das Team der Siemens-Kupferfertigung ist schon nach wenigen Wochen sehr zufrieden mit der Funktionsweise des neuen Systems. „Wir sparen jetzt rund eine Stunde Transportweg pro Schicht und somit bis zu drei Stunden Arbeitszeit am Tag ein. Und noch besser: Die Erwartungen an die Produktionsmengen werden schon jetzt übertroffen“, fasst Kiss zusammen. In Zukunft möchte Siemens weiter große Schritte in Richtung Automatisierung und Digitalisierung unter Einbeziehung der Ehrt Produkte und Dienstleistungen gehen. Aktuell arbeiten die beiden Unternehmen an neuen Software- und IT-Lösungen für die Kupferfertigung bei Siemens.
