Die Caleg-Group zählt zu den führenden Systemlieferanten für Industriegehäuse in Europa und blickt auf eine über 100-jährige Unternehmensgeschichte zurück. An den drei Standorten Saarbrücken, Calau und Lubsko (Polen) arbeiten auf einer Produktionsfläche von 26.000 Quadratmetern mehr als 400 Mitarbeitende mit modernen Anlagen an maßgeschneiderten Lösungen für Kunden aus unterschiedlichsten Branchen. Das Unternehmen deckt die gesamte Wertschöpfungskette ab: von der Konstruktion über die Blechbearbeitung – darunter Stanzen, Lasern, Biegen und Schweißen – bis hin zur Oberflächenbearbeitung mit Pulverbeschichtung, Lackierung, Eloxierung und Siebdruck. Hinzu kommen Montage, Steuerungsbau und finale Qualitätsprüfung. Diese außergewöhnliche Fertigungstiefe verleiht Caleg ein hohes Maß an Flexibilität, Präzision und Geschwindigkeit.
Partnerschaft, die seit Jahrzehnten trägt
Die Zusammenarbeit zwischen Caleg und Emka begann bereits Anfang der 1990er-Jahre, als Caleg einen zuverlässigen Lieferanten für hochwertige Beschlagteile suchte. Aus dieser ersten Zusammenarbeit entwickelte sich eine Partnerschaft, die bis heute auf Vertrauen, technischer Expertise und einem gemeinsamen Qualitätsanspruch basiert. Im Laufe der Zeit wurde Emka für Caleg zu einem Systemlieferanten, der nicht nur einzelne Komponenten liefert, sondern ein umfassendes, technisch aufeinander abgestimmtes Gesamtpaket bereitstellt. In zahlreichen Gehäuseprojekten setzt Caleg auf Emka-Komponenten – von Scharnieren, Vorreibern und Schwenkhebeln über Stangenverriegelungen und Dichtungen bis hin zu kundenspezifischen Sonderbauteilen. Insbesondere in Branchen wie dem Maschinen- und Anlagenbau, der Lebensmittel- und Medizintechnik, dem Schienenfahrzeugbau oder den erneuerbaren Energien schätzt Caleg die Zuverlässigkeit und Langlebigkeit der Emka-Produkte.
Weiterentwickelte Schrankgeneration mit anspruchsvoller Dichtungstechnik
Mit der Weiterentwicklung ihrer doppeltürigen Wandschalt- und Gestellschränke ohne Mittelsteg reagierte Caleg auf die steigenden Marktanforderungen hinsichtlich Robustheit, Bedienkomfort und Schutzart. Eine besondere Herausforderung war, dass die gesamte Dichtlinie über zwei Türen hinweg eine gleichbleibend hohe Kompression und damit eine zuverlässige Abdichtung gewährleisten musste. Gleichzeitig sollten die Gehäuse höchste Schutzarten erreichen – IP66 bei den Wandschaltschränken und IP55 bei den Gestellschränken, jeweils ergänzt um die Anforderungen nach UL50 Type 12/12K. Um dies zu gewährleisten, war die Entwicklung zweier neuer Formdichtungen notwendig. Diese mussten nicht nur exakt in die neue geometrische Konstruktion integriert werden, sondern auch ein Material aufweisen, das selbst unter hohen Belastungen konstant bleibt. Sie sollten eine hohe Rückstellfähigkeit, eine definierte Shore-Härte sowie eine UV-, Öl- und Flammbeständigkeit nach UL50 und UL94 aufweisen. Diese Kombination stellte das Projektteam vor eine komplexe Aufgabe, da jede einzelne Materialeigenschaft die Gesamtauslegung der Dichtung und somit die Zertifizierbarkeit der gesamten Schranklösung beeinflusste. Emka übernahm auf Basis der konstruktiven Vorgaben von Caleg das Detaildesign der Formdichtungen sowie die Auswahl des geeigneten Materials. „Wir sind besonders stolz darauf, dass sich sowohl das Dichtungskonzept des Wandschaltschranks Uniflex als auch das der Gestellschränke Uniframe durch ihre konstruktive Eleganz auszeichnen. Eine gute Lösung ist nicht die mit den meisten Teilen, sondern die, die mit möglichst wenig Komplexität zuverlässig funktioniert“, erläutert Markus Garlich, Geschäftsführer der Caleg-Group. „Am Anfang wirkt meist jede Aufgabe einfach, doch im Laufe des Projekts erkennt man die Komplexität, woraus im Zweifel auch ein kompliziertes Design entsteht.“ In enger Abstimmung mit verschiedenen Prüflaboren wurde die Formdichtung Schritt für Schritt optimiert. Die intensive Zusammenarbeit und die technische Präzision auf beiden Seiten führten schließlich zu zwei Dichtungslösungen, die sämtliche Anforderungen erfüllten: Sie sind belastbar, stabil, reproduzierbar und zertifizierbar. „Die umfangreiche Entwicklung hat gezeigt, dass ‚Made in Germany bzw. EU‘ auch zukünftig ein echtes Erfolgsmodell ist. Direkte Ansprechpartner, kurze Wege und verlässliche Partner haben maßgeblich zum Projekterfolg beigetragen“, so Markus Garlich. „In sorgfältiger Detailarbeit ist es uns gelungen, jeweils eine einfache, robuste und durchdachte Lösung zu entwickeln, die sich nicht weiter vereinfachen lässt, ohne ihre Funktion zu beeinträchtigen. Dadurch können wir unseren Kunden sowohl wirtschaftlich als auch systematisch die optimale Lösung bieten.“ Emka liefert als Systemlieferant neben der Dichtungstechnik weitere funktionale Kernkomponenten für die neue Schrankgeneration. Dazu zählen ein 180°-Scharnier, ein Schwenkgriff mit Kappe sowie ein Baustein für einen Profil-Halbzylinder. Diese Bauteile übernehmen zentrale Aufgaben im Öffnungs- und Verriegelungskonzept des Schranks und machen damit die Gesamtlösung erst möglich.
Gemeinsame Entwicklung: Die im Uniflex-Edelstahlschrank eingesetzte Formdichtung entstand in enger Abstimmung zwischen Caleg und Emka. – Bild: Emka Beschlagteile GmbH & Co. KG 
Der von Caleg häufig eingesetzte Knebelvorreiber aus verchromtem Zink-Druckguss ist eine Emka-Komponente, die in mehreren Materialvarianten erhältlich ist. – Bild: Emka Beschlagteile GmbH & Co. KG
Systemkompetenz für zukünftige Projekte
Das aktuelle Projekt bestätigt für Caleg einmal mehr, wie wertvoll die enge technische Abstimmung und die Zusammenarbeit auf Augenhöhe mit Emka sind. Die Kombination aus konstruktivem Verständnis, Materialexpertise, einem breiten Produktportfolio und schnellen Entscheidungswegen ist entscheidend für die erfolgreiche Umsetzung anspruchsvoller Schranklösungen. Die Dichtung ist dabei nur ein Baustein im Zusammenspiel zahlreicher Emka-Komponenten, die Caleg für seine Schränke einsetzt – und diese Systemkompetenz ist der Grundstein für weitere gemeinsame Entwicklungen. „Die Zusammenarbeit mit Emka zeigt immer wieder, welchen Unterschied ein Partner macht, der unsere Anforderungen wirklich versteht – technisch, konstruktiv und organisatorisch. Diese Verlässlichkeit und die gemeinsame Lösungskompetenz sind für uns ein wesentlicher Grund, auch künftig wieder auf Emka zu setzen“, erklärt Markus Garlich.
