Industrie hat hohes Anforderungsprofil

Energieeffiziente Kühllösungen

Industrie hat hohes Anforderungsprofil

Die Belegschaft des Rittal Werkes im norditalienischen Valeggio sul Mincio südlich des Gardasees beantwortet die aktuelle globale Klimafrage auf ihre Art: mit industrieerprobten Lösungen, die laut Unternehmensangaben 75 Prozent Energie und 75 Prozent CO2 einsparen. Mit Blue e+ wird schon seit 2015 die neueste Generation Kühlgeräte produziert.

Im Rittal Werk in Italien werden unter anderem Blue-e+-Chiller produziert. Die wasserbasierte Kühlung der Geräte temperiert beispielsweise Spindeln von Werkzeugmaschinen. (Bild: Rittal GmbH & Co. KG)

Im Rittal Werk in Italien werden unter anderem Blue-e+-Chiller produziert. Die wasserbasierte Kühlung der Geräte temperiert beispielsweise Spindeln von Werkzeugmaschinen. (Bild: Rittal GmbH & Co. KG)

„Rittal hat es geschafft, mit der Blue e+ Serie eine klassische Win-win-Situation zu kreieren“, erörtert Marco Villa, CEO Rittal Italien. „Anwender profitieren sowohl unter ökonomischen als auch ökologischen Gesichtspunkten.“ Ein Beispiel dafür sind die Blue e+ Chiller (Rückkühlaggregate 1-6 kW) mit DC-Inverter-Technologie. Da die Drehzahlen stufenlos regelbar sind und ein elektronisches Expansionsventil die Kälteleistung automatisch ans Lastprofil der Anwendung anpasst, wird nur so viel Leistung erbracht wie auch benötigt wird. Mit dem Micro-Channel-Wärmetauscher werden obendrein 55 Prozent weniger Kältemittel verbraucht. Rittal sieht sich seit Jahrzehnten rasch wirksamen Maßnahmen mehr verpflichtet als Absichtserklärungen. Marco Villa: „Vergessen wir nicht, Rittal hatte schon 1992 mit der ProOzon-Initiative als einer der ersten auf FCKW-freie Kältemittel umgestellt. Und selbst 20 Jahre alte Rittal Geräte erfüllen die neue F-Gase-Verordnung, die 2020 EU-weit in Kraft tritt. So machen umweltfreundliche Produkte eben auch ökonomisch Sinn.“

Marathon Richtung Industrie 4.0

Nördlich der Kapitale macht Marco Villa die eigentlichen Boomregionen Italiens aus: Lombardei, Emilia-Romagna, Venetien und Toskana. Hier verlangt der Steuerungs- und Schaltanlagenbau nach hochwertigen Schaltschränken und effizienten Kühllösungen für den industriellen Einsatz im Maschinen- und Anlagenbau, in den Segmenten Öl und Gas oder in Food-and- Beverage-Applikationen. Industrie-4.0-Tauglichkeit wird nicht nur propagiert, sondern im Rittal Werk in Valeggio sul Mincio konkret installiert. „Nehmen wir die Blue e+ Chiller“, erläutert Nicola Salandini. „Mit den intelligenten Schnittstellen ist die Grundvoraussetzung – die Möglichkeit zur IT-gestützten Vernetzung mit anderen Maschinen – bereits gegeben. Integrierte Überwachungssensorik als Voraussetzung für Predictive Maintenance entspricht ebenfalls dem Anforderungsprofil.“ Wie Industrie 4.0 Stück für Stück in die eigene Fertigungspraxis implementiert wird, lässt sich im Werk Valeggio sul Mincio bereits seit 2011 nachvollziehen. Da sind das heute gängige Pick-2-Light-System im Lager, die führerlosen Transportsysteme in der Produktion, die vollautomatische Qualitätsprüfung mit sechs Teststationen oder die halbautomatische Verpackung der Kühlgeräte noch das Geringste. Zunächst ging es um den Faktor Mensch. „Wir stellten die Mentalität Richtung Lean-Prozesse um“, so Werkleiter Nicola Salandini. „Ein Marathon, aber heute haben wir bereits ein Maximum an Transparenz erreicht und setzen voll auf standardisierte Abläufe.“

Im italienischen Valeggio sul Mincio fertigt Rittal effiziente Kühllösungen für den industriellen Einsatz, die laut Anbieter durchschnittlich 75 Prozent Energie und 75 Prozent CO2 einsparen. (Bild: Rittal GmbH & Co. KG)

Im italienischen Valeggio sul Mincio fertigt Rittal effiziente Kühllösungen für den industriellen Einsatz, die laut Anbieter durchschnittlich 75 Prozent Energie und 75 Prozent CO2 einsparen. (Bild: Rittal GmbH & Co. KG)

Produktionskapazität verdreifacht

„Nahezu jeder Handgriff in der Montage wird im engen Austausch mit dem Fachbereich Manufacturing Engineering im Rittal Headquarter in Herborn festgelegt“, betont Salandini. Hier fiel auch die Entscheidung, ein modulares Produktionssystem einzuführen, um bei neuen Serien ebenso neue Montagelinien schnell einrichten zu können. „Bewährt hat sich sicher auch die teilautonome Gruppenarbeit“, so der Werkleiter. „Definierte Teams begleiten die Kühlgeräte von Montagebeginn bis zu ihrer Fertigstellung.“ Die Übergabe halb fertiger Geräte – auch der Verantwortung – an andere Kollegen ist damit passé. Zwischenbilanz: Tatsächlich verdreifachte sich die Produktionskapazität in den letzten acht Jahren. Zur stringenten Digitalisierung in der Produktion sagt Salandini: „Wir bauen bei der Montage der Blue e+ Geräte eine physische und digitale Produktionslinie parallel auf.“ Konkret werden die Kolleginnen und Kollegen über große Touchdisplays bei der Montage angeleitet. Zum Einsatz kommt hier zum Beispiel mit Smart Wiring eine Softwarelösung der Rittal Schwestergesellschaft Eplan. Sie visualisiert die Verdrahtung inklusive aller Verlegewege und Montageschritte. Sobald eine Verbindung korrekt verdrahtet ist, wird sie nach dem Ampelprinzip auf Grün gesetzt. Die digitale Darstellung in Smart Wiring referenziert dabei auf das 3D-Layout des virtuellen Modells in Eplan Pro Panel (Engineering-Software zur 3D-Konstruktion von Steuerungsschränken, Schaltanlagen, Stromverteilersystemen), was fortwährende Soll-Ist-Vergleiche ermöglicht.

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