Die gläserne Produktion
15.000 Schaltschränke fertigt Rittal – am Tag! Damit ist das Unternehmen der zweitgrößte Stahlverbraucher in Deutschland, direkt nach der Automobilindustrie. Erklärte Ziele sind eine wettbewerbsfähige Fertigung, CO2-reduzierte Produkte und der Erhalt der Arbeitsplätze in Deutschland. Wie das geht, beschreiben Raphael Görner, Executive Vice President BU Energy & Power Solutions bei Rittal und Andreas Zerfas, CTO Digital Industrial Solutions bei der German Edge Cloud. Beide Unternehmen gehören zur Friedhelm Loh Gruppe. Wenig überraschend spielt auch bei Rittal wegen des Rohstoffs Stahl der Scope 3 die größte Rolle. Um den Product Carbon Footprint zu senken, wird nach Möglichkeit energiereduzierter Stahl eingesetzt. Grüner Strom, Eigenerzeugung, Kreislaufwirtschaft und Energiemanagement spielen ebenfalls eine große Rolle bei der nachhaltigen Fertigung. Natürlich ist auch hier die Messtechnik von Janitza zu finden. Wie das Unternehmen den Standort Deutschland halten will, zeigt sich am Standort Haiger, der seit 2021 vollständig in Betrieb ging. Hier werden Kompaktschaltschränke vom Typ AX produziert, die sich durch eine große Vielfalt an Formen und Farben auszeichnen. Jedem Produkt muss dabei sein Product Carbon Footprint zugeordnet werden. In dem, mit dem Industrie 4.0 Award ausgezeichneten Werk sind viele Roboter im Einsatz, die die unterschiedlich großen Gehäuse bearbeiten können. Als Digitalisierungsdienstleister hat German Edge Cloud für Energiemonitoring und -management gesorgt. Andreas Zerfas erläutert: „Wir schaffen Transparenz durch Prozessanbindung, auch mit den Messgeräten von Janitza. Dafür haben wir zusammen mit Rittal Dashboards entwickelt. An den Berichten erkennt man Einsparpotenziale. Diese sind nicht immer prozesstechnisch; auch Modifikation des Anlagenparks sind möglich.“ Besonders große Einsparpotenziale zeigten sich in der Lackieranlage. Die Produktoberflächen müssen aufgeheizt und auf konstanter Temperatur gehalten werden. Durch geschicktes Timing und Reihenfolge der unterschiedlich großen Produkte lässt sich der Energieaufwand reduzieren.
Die unternehmensweite Datenplattform
Im letzten Vortragsblock des Tages standen Lösungsansätze und der rechtliche Rahmen im Mittelpunkt. Den ersten Vortrag bestritt Linus Trips, Geschäftsführer der Firma Hubster.s. „Die unternehmensweite Datenplattform als Grundlage für eine kosteneffizientere Produktion, bei verbesserter CO2-Bilanz und ohne ESG-Sorgen in der Zukunft“, so der vollständige Titel seines Beitrags. Trips umreißt kurz die Mission seines Unternehmens: „Wir sind der festen Überzeugung, dass Daten im Kontext der Digitalisierung der entscheidende Faktor für die Zukunft sind. Deshalb ist es unsere Vision, Organisationen mit nachhaltigen Lösungen und Datenkompetenz zu stärken.“ Mit Hubster.s, das auf Microsoft Azure basiert, lassen sich Daten aus unterschiedlichsten Quellen transformieren und stehen auf einer einheitlichen Plattform zur Analyse bereit. Das gilt auch für Dokumente, die nicht digital vorliegen. Die Datenerfassung startet meist mit Businessdaten und wird dann um andere Themen erweitert. Trips verdeutlicht dies an den Nachhaltigkeitszielen, die die UN festgelegt hat, den Sustainable Development Goals. Seine Lösungen unterstützen insbesondere den Punkt ‚Industrie, Innovation und Infrastruktur‘. Dafür soll eine Datenplattform, ein Data Warehouse für Unternehmen, geschaffen werden. „Wir wollen vor allem Mittelständlern helfen, eine gesamtheitliche Datenplattform aufzubauen. Damit kann man beispielsweise Energiemanagement mit der Businessdaten-Welt zusammenführen“, so Trips.
Ganzheitliches Energiemanagement
Die Energiedatenprognose als Basis für ein ganzheitliches Energiemanagement ist das Thema von Sebastian Ritter, Geschäftsführer der Firma Ifesca. „Ziel ist es, mit den geringsten Kosten das Maximum an Energieeinsparungen herauszuholen. Dafür muss man ein Unternehmen ganzheitlich betrachten“, so Ritter. „Irgendwann ist man dann bei den Prozessen. Da geht es beispielsweise um Arbeitspunkte von Maschinen. Das ist unsere Kernkompetenz: im operativen Bereich das Kostenminimum zu erreichen.“ Bereiche wie Wärme, Kälte oder Strom hängen in einem Unternehmen zusammen und beeinflussen sich gegenseitig. Betrachtet man sie getrennt, erreicht man nicht das Optimum. Wichtig hierfür ist die Betrachtung der nahen Zukunft als „datenbasierte Prognose“. Eine typische Fragestellung ist: Wieviel Energie wird meine PV-Anlage morgen liefern? Welche Prozesse kann ich in diesen Zeitraum verlagern? Je besser man die Anlage bewirtschaftet, desto schneller amortisiert sie sich. Ritter geht auf einen häufigen Einwand ein: „Oft hören wir, das ginge nicht, weil die ganze Produktion just in time erfolgt. Dann schauen wir genauer hin und entdecken beispielsweise einen Kompressor, der einen Druckluftspeicher füllt. Das kann man um eine kurze Zeit verschieben, wenn gerade die Sonne scheint. Mit einer vernünftigen Datenbasis kann man alle Größen prognostizieren. Damit lassen sich Entscheidungen für ein Unternehmen optimal fällen.“ In diesem Zusammenhang geht Ritter auf die Datenerfassung ein: „Es gibt immer noch Unternehmen, in denen Zähler manuell abgelesen werden. Den Mitarbeiter hierfür kann man wertschöpfender einsetzen. Zudem lassen sich die Daten automatisiert viel kostengünstiger und in höherer Auflösung erfassen.“ Ein wesentlicher Punkt, denn für die Prognose müssen Verbräuche mindestens viertelstundenscharf, besser alle fünf Minuten oder im Minutentakt erfasst werden. Ritter fasst zusammen: „Auch wenn ein Unternehmen keinen hohen Digitalisierungsgrad aufweist: wichtig ist, dass man anfängt seine Lasten zu verstehen. Das kann man sogar mit dem Hauszähler.“ Besser ginge dies mit der Software von Ifesca, die sich bereits nach rund einem Jahr amortisiere.
