Mit rund 50 Prozent der Verarbeitungszeit zählt die Verdrahtung im Steuerungs- und Schaltanlagenbau zu den großen ‚Zeitfressern‘. Doch wie können Unternehmen im Prozess der Konfektionierung und Verdrahtung schneller werden und dabei Kosten sparen – bei gleichbleibend hoher Qualität? Wie lassen sich Maschinenbedienung sowie Fertigungsprozesse noch stärker vereinfachen? Und wie können Anlagenbauer heute schon den Grundstein für eine Technologie legen, die auch in zehn Jahren (und mehr) noch alle Anforderungen erfüllt? Die Antwort darauf gibt Rittal mit seinen neuen Drahtkonfektionier-Vollautomaten: Wire Terminal WT C5 und C10. Damit lassen sich Drähte mit individueller Drahtbedruckung (schwarz, weiß und hellblau) und Kommissionierung zehnmal schneller konfektionieren als per Hand. Doch mehr: Die Kernvorteile sind Kombinationsvielfalt, unterschiedliche Wege der Drahtausgabe sowie die Unterstützung der nachgelagerten, digital durchgängigen und automatisierten Prozesse wie Beschriftungs-, Sortierungs- und Transportmöglichkeiten. Die technische Basis des Multitalents ist ein modularer Systemaufbau, der sich je nach Anforderung sowohl hardware- als auch softwareseitig individuell anpassen und erweitern lässt. Damit sind Anwender ideal für zukünftige Anforderungen aufgestellt. Die Amortisationszeit beträgt ab 300 Schaltschränke pro Jahr laut Anbieter 2,5 Jahre.
Flexible Ausbaustufen
Das Wire Terminal WT gibt es in zwei verschiedenen Ausführungen und flexiblen Ausbaustufen. Als Einstieg in die Drahtkonfektionierung bietet Rittal die Variante WT C5 mit fünf Fördertöpfen für Aderendhülsen und einer Aderendbehandlung für Drahtquerschnitte von 0,5-2,5mm2 inklusive Ablängen, Beschriften und Crimpen. Die Variante WT C10 verfügt standardmäßig über zehn Fördertöpfe für Aderendhülsen bis zum Drahtquerschnitt von 6mm². Möglich ist bei beiden Varianten ein weiterer Ausbau bis hin zum vollem Funktionsumfang in der jeweiligen Drahtanwendung.
Schnellwechselsystem für Drähte
Der Vollautomat, der sich über einen 24″ Touch Display einfach bedienen lässt, bietet zahlreiche Verbesserungen und neue Optionen wie bei Zuführung und Ausgabe der Drähte. Die sichere Drahtzuführung und das einfache, schnelle Umrüsten auf andere Drähte geschieht über ein neuartiges Drahtführungssystem mit drei Einzugsblöcken für maximal 36 Drähte – mit 12 Drahttypen pro Einzugsblock. Über ein Schnellwechselsystem können die Einzugsblöcke flexibel gerüstet und gewechselt werden. Ein RFID-Transponder sichert dabei automatisch die Drahtrüstung. Damit ist ein einfacher Wechsel kompletter Drahtlager möglich.
Prozesssicher mit hoher Qualität
Mit bis zu zehn Fördertöpfen für die prozesssichere Zuführung von losen Aderendhülsen und durch einfaches Nachfüllen bietet der WT C10 hohe Flexibilität und weniger Rüstaufwand bei der Aderendbehandlung. Der Einsatz eines neuen Technologie-Crimpers ermöglicht die Bearbeitung von unterschiedlichen Aderendhülsenlängen von 8-18mm. Beim Abisolieren der Drähte lässt sich zwischen stufenlosen Teil- und Vollabzug bis 20mm wählen. Durch diesen neuen servomotorischen Technologie-Crimper ist kontinuierlich hohe Qualität sichergestellt.
Drei Wege der Drahtausgabe
Je nach Anforderung kann die Ausgabe der Drähte in einer Maschine auf drei unterschiedlichen Wegen erfolgen: per Auswurf, optional per Schienensystem oder per Kettenbündler. Durch das patentierte Schienensystem lassen sich bis zu 2100 Drähte aufnehmen. Eine Drahtsortierung ist nicht erforderlich, da die konfektionierten Drähte in Drahtschienen auftragsbezogen in Reihe produziert werden. Dadurch ist eine schnelle und effiziente Abarbeitung der angereihten Drähte möglich – besonders geeignet in Verbindung mit dem Drahtschienenwagen Wire Cart zur besseren Arbeitsplatzkommissionierung. Um die Verdrahtung noch effizienter zu unterstützen, ist ebenfalls die Herstellung von Kettenbündel möglich: Drähte werden sequenziell in der gewählten Reihenfolge angeordnet. Unternehmen haben damit auch die Möglichkeit flexibel als Dienstleister zu agieren. Die drei flexiblen Ausgabemöglichkeiten können in einem Wire Terminal ausgeführt werden. In Kombination mit der Software Eplan Smart Wiring führt das zur einer effektiven Wertschöpfung im weiteren Prozessschritt der Schaltschrankverdrahtung. Zusätzlich zu den Beschriftungs-, Sortierungs- und Transportmöglichkeiten unterstützt Rittal durch Datendurchgängigkeit die nachgelagerten Prozesse. Die neue Software-Architektur sorgt für eine nahtlose Einbindung in den Daten-Workflow der Jobmanagement-Software RiPanel Processing Center. So steigt die Effizienz in der Produktion nicht nur durch die höhere Arbeitsgeschwindigkeit. Die Fertigung wird somit zu einem noch stärkeren Teil der gesamten digital gestützten Prozesskette, zentral geplant und gesteuert mit Daten direkt aus dem Ökosystem rund um Engineering und Herstellung von Eplan und Rittal.
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