Eines Ihrer jüngsten Produkte ist das Smart View Center, das in erster Linie digitale Red- und Greenlining-Funktionen für Eplan-Projekte bietet. Sind solche Funktionalitäten nicht schon vom Anbieter in die ECAD-Lösung implementiert?
Nein, denn das SVC geht deutlich über klassisches digitales Red- und Greenlining hinaus. Eine zentrale Funktion ist der automatische Projektvergleich, der in dieser Form vom ECAD-Anbieter selbst nicht bereitgestellt wird. Wird nach Fertigungsbeginn eine neue Projektversion eingespielt, vergleicht das SVC beide Versionen automatisch und zeigt sämtliche Änderungen perfekt aufbereitet an. Manuelle Suchen nach den fertigungsrelevanten Änderungen entfallen somit, es wird viel Zeit gespart und die Qualität erhöht. Damit wird das SVC zu einem leistungsstarken Werkzeug für ein durchgängiges digitales Änderungsmanagement. Ergänzt wird dies durch einen modernen Multiuser-Betrieb für die Zusammenarbeit in Echtzeit. Über ein smartes Layering lassen sich einzelne Bearbeitungsphasen gezielt ein- und ausblenden. Dadurch bleiben Informationen aus vorherigen Arbeitsschritten jederzeit abrufbar und nachvollziehbar. Da das SVC webbasiert und plattformunabhängig auf Windows, Android und iOS nutzbar ist, lässt es sich zudem flexibel in bestehende IT-Landschaften und Fertigungsprozesse integrieren (ohne Cloud-Zwang). Interessanterweise war ursprünglich zunächst nicht geplant, eine eigene Lösung zu entwickeln. Immer wieder kamen jedoch Kunden mit genau dieser Anforderung auf uns zu. Zunächst haben wir davon Abstand genommen, da bereits Lösungen anderer Anbieter am Markt verfügbar waren. Viele Anwender waren damit offenbar nicht vollständig zufrieden und fragten dennoch wiederholt bei uns nach einer Alternative. Erst daraufhin haben wir uns intern entschieden, gemeinsam mit Kunden eine eigene, praxisgerechte Lösung zu entwickeln. Das SVC ist somit nicht am Reißbrett entstanden, sondern aus konkreten Anforderungen der täglichen Fertigungspraxis.
Neben dem Red- und Greenling in Schaltplänen: Wo sehen Sie weiteren Optimierungsbedarf im Hinblick auf eine bessere Datendurchgängigkeit von der Konstruktion in die Schaltschrankfertigung?
Digitales Red- und Greenlining sind wichtige Bausteine, um Änderungen aus der Fertigung oder Inbetriebnahme effizient in die Konstruktion zurückzuführen. Der eigentliche Hebel für mehr Effizienz liegt jedoch in einer durchgängigen, konsistenten Datenbasis über den gesamten Engineering- und Fertigungsprozess. In der Praxis erleben wir häufig, dass dieselben Informationen mehrfach erfasst oder zwischen unterschiedlichen Systemen manuell übertragen werden. Dadurch entstehen Medienbrüche, Inkonsistenzen und ein hoher Abstimmungsaufwand. Ziel muss es sein, dass alle beteiligten Bereiche – vom Vertrieb, der Elektrokonstruktion über die Arbeitsvorbereitung bis zur Schaltschrankfertigung und Dokumentation – auf denselben aktuellen Datenbestand zugreifen. Ein weiterer Optimierungsbedarf besteht in der stärkeren Standardisierung von Datenstrukturen und Schnittstellen. Nur wenn Stammdaten, Artikelinformationen, Verdrahtungsdaten und Fertigungsinformationen einheitlich gepflegt und automatisiert weitergegeben werden, können moderne Fertigungstechnologien ihr Potenzial vollständig entfalten. Das gilt insbesondere für die automatische Drahtkonfektionierung, CNC-Bearbeitung, Beschriftung oder den digitalen Zwilling des Schaltschranks. Darüber hinaus gewinnt die Rückkopplung von Fertigungs- und Servicedaten zunehmend an Bedeutung. Informationen aus der Produktion, Qualitätsprüfung oder späteren Wartung sollten systematisch in den Engineering-Prozess zurückfließen. So entsteht ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess, der nicht nur die Datenqualität erhöht, sondern auch Entwicklungszeiten verkürzt und Fehler nachhaltig reduziert. Letztlich geht es weniger um einzelne Softwarefunktionen als um eine konsequent digitalisierte Prozesskette. Unternehmen, die ihre Daten einmal strukturiert erfassen und durchgängig nutzen, schaffen die Grundlage für mehr Automatisierung, höhere Prozesssicherheit und eine wirtschaftlichere Schaltschrankfertigung.
Wie sehen Sie die (künftige) Rolle von künstlicher Intelligenz auf dem Gebiet der Elektroplanung?
Künstliche Intelligenz wird die Elektroplanung künftig deutlich verändern. Besonders großes Potenzial sehen wir bei wiederkehrenden, zeitaufwendigen und fehleranfälligen Tätigkeiten – etwa bei der Datenpflege, der Prüfung von Projekten oder der automatisierten Schaltplanerstellung. Für uns ist KI dabei kein Selbstzweck, sondern ein Werkzeug zur Effizienzsteigerung im Engineering. Sie soll Fachkräfte nicht ersetzen, sondern sie gezielt unterstützen, Routineaufgaben reduzieren und dabei helfen, Daten und Projekte schneller, strukturierter und in höherer Qualität zu bearbeiten. Als CAE Expert Group sehen wir uns als erste Anlaufstelle für unsere Kunden, um neue Entwicklungen einzuordnen, den Überblick über sinnvolle Lösungen zu behalten und Technologien einzusetzen, die bereits heute einen konkreten Mehrwert bieten. Unser Anspruch bleibt dabei klar: ‚Aus der Praxis für die Praxis‘. Diesen Ansatz verfolgen wir auch selbst: Mit Lea haben wir ein eigenes KI-Tool entwickelt, das in CAE-ManageParts integriert ist und Anwender bei der Analyse, Bereinigung, Ergänzung und Standardisierung von Artikeldaten unterstützt.
