Weltweiter Rund-um-die-Uhr-Service für die Zementindustrie
Proaktive Fernwartung von Dosiersystemen
Die Zementindustrie ist eine der energieintensivsten Branchen überhaupt. Zur Erzeugung der thermischen Energie für den Brennofen kommen heute überwiegend alternative Brennstoffe aus unterschiedlichen Quellen zum Einsatz. Eine besondere Herausforderung ist die exakte Dosierung der Brennstoffe, über die der kontinuierliche Brennprozess gesteuert wird. Für eine gleichbleibende Produktqualität sorgt die permanente Anlagenüberwachung mit integrierter Fernwartung.
Di-Matteo-Automatisierer Dr. Dominik Aufderheide (links) und Geschäftsführer Dr. Luigi Di Matteo (rechts) an einem Schneckendosiersystem (Bild: Di Matteo Group)
Bei der Herstellung von Zement werden rund 90 Prozent der Energie als thermische Energie benötigt. Bei deren Erzeugung geht der Anteil an fossilen Brennstoffen kontinuierlich zurück, sodass heute fast nur noch alternative Brennstoffe verwendet werden – wie etwa Altreifen, Kunststoffabfälle, Hausmüll oder nachwachsende Rohstoffe. Für eine hohe und gleichbleibende Produktqualität ist die exakte Einhaltung des vorgegebenen Brennprozesses entscheidend. Geregelt wird dieser über den Massenfluss, also die Menge und Qualität des zugeführten Brennmaterials. Entsprechend hoch sind die Genauigkeitsanforderungen bei den Mischungsverhältnissen und den zugeführten Materialmengen. Die bis zu 200 Meter langen Zementdrehöfen laufen über Monate rund um die Uhr im Dreischichtbetrieb. Die Dosiertechnik muss hoch verfügbar sein. Die andernorts üblichen wöchentlichen Wartungsintervalle sind nicht möglich, was in der Vergangenheit häufig dazu geführt hat, dass Abweichungen zu spät erkannt wurden.
Dosierung genau überwachen
Abhilfe schafft das gravimetrische Schneckendosiersystem ODM-WeighTube der nordrhein-westfälischen Di Matteo Group. Die neuen Dosiersysteme waren von Anfang an standardmäßig mit einem Fernwartungsmodul von MB connect line ausgerüstet. Das zentrale Element ist eine Dosierschneckenwaage, die das Brennmaterial verwiegt und über die Regelung der Schneckengeschwindigkeit für einen gleichmäßigen Massenfluss sorgt. Dabei wird die aktuelle Dosiergenauigkeit regelmäßig überprüft. Bereits bei den kleinsten Abweichungen vom Sollwert informiert das System den Betreiber und den Anlagenhersteller Di Matteo. Mit weitergehender Diagnostik kann der Kundenservice von Di Matteo die technische Problemursache aus der Ferne eingrenzen und das Anlagenpersonal bei der Beseitigung unterstützen.
Der Industrie-Router mbNet.mini im Schaltschrank der Dosierbandwaage von Di Matteo. (Bild: Di Matteo Group)
Störungen verhindern statt nur reagieren
Das oberste Ziel bei Di Matteo war die Etablierung eines proaktiven Services für die weltweit installierten Dosieranlagen. Es geht darum, Stillstände und Störungen zu verhindern, statt nur auf sie zu reagieren. Das funktioniert heute in zwei Stufen: Bei abweichenden Parametern wird zuerst das Anlagenpersonal informiert, um die Ursachen vor Ort zu suchen und zu beseitigen. Benötigt das Personal Unterstützung durch die Servicespezialisten von Di Matteo, können sie eine entsprechende Serviceleistung oder eine Reparatur in Auftrag geben. Der Support kann sich ohne Zeitverzögerung sofort an die Arbeit machen. Die Voraussetzung dafür ist, dass man auch aus der Ferne den exakten Anlagenzustand kennt. Dazu werden alle relevanten Daten kontinuierlich aus den Steuerungen der Dosieranlagen erfasst und ausgewertet. Hier kommen Steuerungen unterschiedlicher Hersteller zum Einsatz. Dabei haben die S7-300- und S7-1500-SPSen von Siemens einen Anteil von 80 Prozent an den installierten Systemen. Einzelne Anlagen sind auch mit Schneider Modicon oder Allen-Bradley RsLogix-Steuerungen ausgestattet.
